陶粒砂即陶質顆粒，外觀呈球形或橢球形，根據原料來源可分為鋁礬土陶粒砂、粉煤灰陶粒砂、黏土陶粒砂、煤矸石陶粒砂及固廢陶粒砂等。陶粒砂具有質輕隔熱、耐火性好和吸水率低等優點，廣泛應用于建材、化工和耐火材料等工業領域。

　　陶粒砂的制備主要通過陶粒砂回轉窯燒成(900～1300℃)。陶粒砂燒成過程中，球形陶粒隨回轉窯窯體的轉動而產生相對滑動，進而對陶粒砂回轉窯窯襯產生磨損；同時，陶粒砂回轉窯窯襯還應具有良好的隔熱性能，以降低陶粒砂回轉窯簡體的外殼溫度，避免筒體產生形變而損毀。

　　目前，陶粒砂回轉窯窯襯主要為“高鋁質耐火材料”和“高鋁一尖晶石復合耐火材料”。

　　采用“高鋁質耐火材料”作為陶粒砂回轉窯窯襯，其耐火度高和高溫強度大，尤其耐磨損性好，但由于高鋁質耐火材料的熱膨脹系數較大，導致其熱震穩定性較差，易產生結構剝落。

　　采用“高鋁尖晶石復合耐火材料”作為陶粒砂回轉窯窯襯，其高溫性能優良，尤其是尖晶石的引入或原位生成可緩和耐火材料內部的熱應力，提高材料的熱震穩定性；但由于尖晶石的引入或原位生成，引起材料內部熱膨脹系數失衡，導致材料內部微裂紋增多，降低了陶粒砂回轉窯窯襯的強度。

　　本發明旨在克服現有技術缺陷，目的在于提供一種成本低廉和工藝簡單的陶粒砂回轉窯窯襯的制備方法，用該方法制備的陶粒砂回轉窯窯襯的致密度高、冷態耐壓強度大和熱震穩定性好。

　　一、技術方案

　　為實現上述目的，本發明所采用的技術方案是：以60～65wt%棕剛玉顆粒為骨料，以30～35wt%的鈦鐵渣細粉、1～3wt%的三氧化二鑭微粉和1～4wt%的p-Al203微粉為基質料，所述骨料與所述基質料之和稱為原料。

　　按所述原料的成分及其含量進行配料，先將所述基質料混勻，再將混勻后的基質料加入所述骨料中，混合均勻。然后外加所述原料10～12wt%的二氧化鈦溶膠，攪拌均勻，振動成型，室溫條件下養護6～12小時，最后在90～110℃條件下保溫12～24h，制得陶粒砂回轉窯窯襯。

　　所述棕剛玉顆粒的粒度為0.1～6mm；棕剛玉顆粒的Al203含量≥95wt%。

　　所述鈦鐵渣為冶煉鈦鐵合金所產生的爐渣，鈦鐵渣細粉的粒度為0.064～0. 088mm；鈦鐵渣細粉的主要化學成分是：Al203含量為70～80wt%，T102含量為9--13wt%o，Ca0含量為8~14wt%，Fe203含量≤lwt%。

　　所述三氧化二鑭微粉的La203含量≥98wt%:三氧化二鑭微粉的粒度為30～50um。

　　所述p-Al203微粉的Al203含量≥98wt%; p-Al203微粉的粒度為30～50um。

　　所述二氧化鈦溶膠的Ti02含量為20～30wt%。

　　二、優點：

　　1、本發明采用鈦鐵渣為主要原料之一，顯著降低了陶粒砂回轉窯窯襯的開發成本。

　　2、本發明無需特殊的制備設備和處理技術，節省勞動力資源，工藝流程簡單。

　　3、本發明通過材料組分間的“固溶一化合”反應所引發的體積效應，緩解陶粒砂回轉窯窯襯內部的熱應力，進而使強度增大，熱震穩定性提高。

　　本發明制備的陶粒砂回轉窯窯襯經測定：1550℃×3h燒后體積密度為3.35～3. 40g．cm-3；1550℃×3h燒后冷態耐壓強度為85～90MPa:1300℃水冷一次熱震穩定性實驗殘余強度保持率為91～96%。

　　因此，本發明具有成本低廉和工藝簡單的特點；所制備的陶粒砂回轉窯窯襯的致密度高、冷態耐壓強度大和熱震穩定性好。